Bis nachmittags bestellt, am nächsten Morgen geliefert
Triflex baut Kundenservice weiter aus
Minden, 7. August 2020. Innovation geht weit über die Produktoptimierung hinaus. Mit der Inbetriebnahme der neuen bauchemischen Fertigung am Firmensitz in Minden setzt Triflex neue Standards in puncto Technik, Nachhaltigkeit und Kundenservice. Der Flüssigkunststoff-Hersteller nutzt hier digitale Lösungen und Mittel der Prozessautomatisierung, um Neuerungen wie „In-Can-Tinting“ anzubieten oder die Cut-off-Time für Bestellungen mit Lieferung am nächsten Tag zu verlängern.
Um Qualität, Nachhaltigkeit, Serviceleistungen und die neuesten Technologiestandards immer auf dem höchsten Niveau zu halten, investiert Triflex in hohem Maße. 30 Millionen Euro hat der Bau der neuen bauchemischen Produktion gekostet – fast ein Drittel der Gesamtinvestitionen, die Triflex in der jüngsten Vergangenheit am Standort Minden getätigt hat. „Wir haben unseren Produktionsprozess noch effizienter und ökologisch nachhaltiger gemacht“, sagt Andreas Franke, Director Strategic Marketing & Business Development bei Triflex. So werden die Hallen der neu errichteten bauchemischen Produktion ausschließlich mit Abwärme des ebenfalls neuen, firmeneigenen Blockheizkraftwerks beheizt. Mit dieser und anderen zukunftsweisenden Energielösungen konnte seit 2014 der CO2-Ausstoß um 40 Prozent gesenkt werden.
Mehr Flexibilität für die Kunden
„Mit der neuen Anlage haben wir eine der modernsten Produktionsstätten in Europa. Sie erlaubt es uns, Produkte und Abläufe einfacher abzubilden und zu optimieren“, fügt Andreas Franke hinzu. So macht man sich bei Triflex die Instrumente der Automatisierung zunutze: „Unsere Produktionskette ist nun ein durchgehender Prozess, vom Rohstoff bis zum Endprodukt“, sagt Andreas Franke. Mit der Einführung der Just-in-time-Produktion setzt der Flüssigkunststoff-Spezialist nun beispielsweise das sogenannte „In-Can-Tinting“ um. So besteht die Möglichkeit, Finish-Farbtöne kurzfristig anzupassen. „Damit können wir flexibel auf die Kundenanforderungen reagieren, und dies bei gleichbleibender Qualität“, ergänzt Franke. Auch die 2018 durchgeführte Inbetriebnahme des Lagers Süd in der Nähe von Heilbronn trägt maßgeblich zum optimierten Service bei.
Digitale Tools vereinfachen und beschleunigen Prozesse
Auch die Einführung digitaler Innovationen in der Kundenschnittstelle führt zu mehr Flexibilität. Im Direktvertrieb können die Kunden die Produkte auf die Baustelle liefern lassen – und das jetzt schneller als je zuvor. Dank der Digitalisierung und Bündelung von Informationen und Abläufen konnte Triflex die Cut-off-Zeit für Bestellungen, die am nächsten Werktag ausgeliefert werden, von vormals 11 Uhr vormittags schrittweise auf 13 Uhr bzw. 15 Uhr ausdehnen. Dabei bietet das Unternehmen Track&Trace an und informiert die Kunden per SMS, sobald die Ware das Lager verlassen hat und sich in der Zustellung befindet. „Wir müssen uns an der gängigen Praxis orientieren. Unsere Kunden sind von großen Versandhäusern wie Amazon gewohnt, die Ware am nächsten Tag zu bekommen, auch wenn sie diese erst nachmittags erst geordert haben“, weiß Daniela Kruse, Leiterin Vertrieb Innendienst, und ergänzt: „Man darf aber beim IT-Fokus und trotz voranschreitender Digitalisierung nicht vergessen, dass unser Geschäft von Menschen für Menschen gemacht wird. Wir modellieren die Prozesse und strukturieren den Service, damit wir unseren Kunden den Arbeitsalltag erleichtern. Das ist der Garant für eine vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Architekten und Planern ebenso wie mit den verarbeitenden Betrieben, die sich letztlich positiv in unserem unternehmerischen Erfolg niederschlägt.“
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Triflex: Weltweit vernetzt
Die Produktion, die Entwicklung und alle zentralen Funktionen von Triflex sind in Minden gebündelt. Dabei beläuft sich die Exportquote auf 50 Prozent. Weltweit ist der Flüssigkunststoff-Hersteller mit einer Vielzahl an Schwestergesellschaften sowie Vertriebspartnern und
-büros erfolgreich vertreten. In den vergangenen 10 Jahren haben sich vor allem auch die außereuropäischen Geschäfte positiv entwickelt. Sei es der Markteintritt Russland, die Gründung von Vertriebsbüros in China und in Singapur sowie die Firmengründung der Triflex Italia. Für diesen Erfolg sind eine klare Aufgabenverteilung, ein gemeinsames Verständnis über die Marktbearbeitung und ein einheitlicher Abstimmungsprozess auf allen Ebenen wichtig. Auch wenn die Leistungen für den Kunden inländisch erbracht werden, erfolgen die Entwicklung und Herstellung der Produkte kundenindividuell in Minden. Damit ist die Qualität stets dieselbe – unabhängig davon, wo auf der Welt die Produkte eingesetzt werden.
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